你为啥可以如此低调，我们所不知道的日本智能制造

• 2019-10-24 1:58:14 • 动漫资讯 • 阅读 353

来源：企业驱动

谈起日本，很多改善人的第一反应是TPS，从日本丰田诞生，全世界都在学习的精益生产方式。还会有制造业的同仁会说日本的白色家电业早就不行了，以前白色家电都是日本的。前几年开始，索尼、松下、东芝纷纷爆出负面消息，大家都在说日本已经跌下制造业的神坛。

可事实果真如此吗？我们来看一组数据。

早在2015年，国际权威研究机构《汤森路透》发表了新的一年全球企业创新排名TOP100——汤森路透还是国家知识产权中心，中国科学院的合作伙伴，可见其权威性。

全球创新企业TOP100 ：

日本40家

美国35家

法国10家

德国4家

瑞士3家

在2014年之前一直是美国第一名，2014年之后被日本超越。从这几年的报告中我们可以看出，日本的创新已经发生巨大变化。日本其实早就抛弃已经沦为低端制造业的家电之类产业，转变为全力投入toB，新材料，人工智能，医疗，生物，新能源，物联网，机器人，高科技硬件，环境保护，资源再利用等新兴领域。

“特斯拉所有电池全是松下的。”

“日本日本安川电机推出的一款生物医疗机器人。估计不出30年，这就是日本各行各业的样子。”（本号发布过很多类似视频）

《Economist》发布的2015 Innovation Quality 国家创新质量报告中日本位列世界第三。日本在技术研发方面有4个指标名列世界前茅：

1. 研发经费占GDP的比例列世界第一；

2. 有企业主导的研发经费占总研发经费的比例世界第一；

3. 日本核心科技专利占世界第一，高达80%以上；

4. 日本的专利授权竟然高达80%。

日本有11家企业获得英特尔PQS奖。全球任何企业要获得英特尔PQS奖，都需要在成本及质量方面获得80%以上的分数，并在改进计划方面也获得80%以上的分数才能获奖。2000年到2016年，日本每年至少一个拿诺贝奖，仅次于美国，位于全球第二。

目前，日本的某些科研已经做到了世界第一，比如大数据云计算、新材料、资源再利用能源存储、机器人等。更厉害的是，在全球应对工业互联的浪潮中，当许多企业还在聚焦内部的互联互通问题时，日本产业界已经另辟蹊径，提出了一种叫做：“工业价值链”的策略。

这种策略致力于探讨企业的相互连接问题，换言之，是否存在着一个生态系统，让企业集体受益。这正是工业价值链计划IVI（industrial value chain initiative）所要解决的问题。最早是由日本机械工程学会在2015年6月启动。目前已经获得日本经产省METI支持，成为日本经产省和学会联合促进的计划。

IVI背景介绍

日本工业价值链促进会（Industrial Value Chain Initiative，IVI）是一个由制造业企业、设备厂商、系统集成企业等发起的组织，旨在推动“智能工厂”的实现。2016年12月8日，IVI基于日本制造业的现有基础，推出了智能工厂的基本架构《工业价值链参考架构（Industrial Value Chain Reference Architecture ，IVRA）》。

据悉，已经有100多家企业加入IVI。

日本工业价值链计划IVI的三大关键理念是，

• 互联制造

• 松耦合

• 人员至上（日本人才素质已经很高了，但政策中还是特别重视人才的培育）

目前看IVI做智能制造的思路是这样的，

现场痛点 → 分别设定业务场景 → 分别制定模型 → 试用、修改、推广模型 → 形成宏观模型.

这个对于是一种典型的从微观走向宏观的日本思维。对于我们每一位改善人来说都并不陌生。在这个多方供应商和客户方构建的评上上用这种思路下做出的智能制造解决方案必将是得到验证的，能够将使得不同专业领域，不同行业的供应商，客户都能受益。即使是小规模的的企业也应该能够共享齐全的加工设备来增加竞争力。

写在最后：牛逼的组织或个人总是会开辟适合自身发展的道路，然后带着一群人去走，去学，去探索，去成功！在科技这条路上我们依然只是一个号称自己是高科技领域的重要玩家，其实不过是一个高技术应用者而已，德国提出工业4.0，我们就跟着4.0，美国只是一个企业提出工业互联网，我们也跟着走，每个国家的国情，基础都不相同，顶层设计应该是不同的……..

真的应该学习一下日本，结合自身在精益制造领域的优势和基础，从现场痛点出发来设定业务场景，最后成型并推广的做法和精益的思想不仅是一脉相承的，而且是能够实践落地的。

回到标题，那些真正牛掰的组织和个人为啥能够如此低调？

因为心里有底，因为自信，因为闷声能够发大财，因为有能力咬人的狠角色是从来都不会露出獠牙的，这样才能“不鸣则已，一鸣惊人”！我想大致是这样的。